近期，中控技術首次將高級智能過程控制（AIPC）產(chǎn)品應用于金陵石化2#重整裝置，其多工況自適應與周期性操作自動化能力得到驗證，成功實現(xiàn)原料變化、異常天氣下塔設備的連續(xù)平穩(wěn)控制與調(diào)度指令的快速平穩(wěn)執(zhí)行，進一步減少操作頻次，相關控制回路的平穩(wěn)率環(huán)比提升超70%，為該裝置帶來了更高的運行穩(wěn)定性、操作自動化水平與經(jīng)濟效益。

中控技術推出的高級智能過程控制（AIPC）產(chǎn)品，是面向控制優(yōu)化需求的新一代智能控制產(chǎn)品，將深度學習、強化學習等領域多種AI算法與工況識別、自適應控制等技術相融合，并嵌入產(chǎn)品功能模塊庫與裝置模版，全面滿足用戶全工況過程自動化、周期性操作自動化與裝置運行效益優(yōu)化需求。同時，該產(chǎn)品提供了裝置級智能控制與運行優(yōu)化解決方案，助力裝置自主運行能力提升。

面對來自原料供應、環(huán)境變化對平穩(wěn)運行帶來的干擾，以及日趨嚴格的生產(chǎn)工藝控制要求，金陵石化2#重整裝置迫切需要一個更智能化、精細化的解決方案，以進一步增強裝置的運行穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率。中控技術通過AIPC產(chǎn)品在工況識別、自適應控制與多變量優(yōu)化控制等方面的技術優(yōu)勢，圍繞裝置長效運行、操作安全與效率提升、效益優(yōu)化三大需求提供相應解決方案：

全工況控制助力裝置長效運行

通過應用工況識別與自適應控制等技術，對主要分離設備的相關控制器進行優(yōu)化，實現(xiàn)控制器參數(shù)的在線優(yōu)化以及根據(jù)工況變化進行事件驅(qū)動的輸出自適應。同時，考慮原料負荷波動、環(huán)境溫度劇烈變化等影響因素，通過協(xié)調(diào)回流、燃料氣流量等多種控制手段，確保塔設備關鍵工藝指標的連續(xù)平穩(wěn)控制。

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實現(xiàn)原料負荷、組分波動場景下靈敏板溫度、液位等關鍵工藝指標的自適應平穩(wěn)控制，靈敏板溫度波動平均減少50%以上，相關操作頻次下降70%以上；

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實現(xiàn)晝夜環(huán)境溫度變化與暴雨等異常天氣下，冷后溫度的連續(xù)平穩(wěn)控制，人工干預頻次下降90%以上；

冷后溫度應用前后對比圖

自動化操作助力安全性與效率提升

通過基于多元統(tǒng)計分析的過程監(jiān)控與智能負荷升降等技術，實現(xiàn)對關鍵工藝指標的早期預警與調(diào)度指令的安全高效執(zhí)行。同時，該技術還支持與工藝經(jīng)驗結(jié)合，實現(xiàn)對反應溫度和壓力等相關工藝指標的動態(tài)聯(lián)動控制，確保在負荷變化過程中全流程的安全平穩(wěn)。

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實現(xiàn)床層溫度、氧含量等關鍵工藝指標異常的分鐘級早期識別，提高操作過程安全性；

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減少調(diào)度指令執(zhí)行過程中的操作頻次，提高執(zhí)行效率與一致性；

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減少負荷調(diào)整對下游的影響，提高過程穩(wěn)定性；

節(jié)能降耗助力裝置效益優(yōu)化

通過運用多變量優(yōu)化控制以及基于能量平衡的支路平衡等技術，實現(xiàn)對汽提塔等塔設備在原料變化場景下的回流、瓦斯的優(yōu)化控制與加熱爐支路溫度的均衡，降低因班組操作習慣中“高回流高瓦斯”導致的能耗消耗。

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原料輕重組分變化場景下，汽提塔燃料氣能耗減少10%以上；

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實現(xiàn)汽提塔等塔設備加熱爐的支路溫差減低至±1.5℃以下。

支路平衡應用前后對比圖

AIPC產(chǎn)品在金陵石化的成功應用，充分展示了AI算法賦能的多工況自適應、操作自動化和裝置效益優(yōu)化的能力，滿足客戶長期高效運行過程監(jiān)控、長效運行、操作執(zhí)行和效益優(yōu)化等多方面的需求；不僅提升了裝置的生產(chǎn)效率和安全性，還顯著減少了人工干預，為裝置高效、安全生產(chǎn)提供了有力保障，也為未來在石化行業(yè)相關裝置的推廣應用奠定了堅實基礎。