今年10月，世界經(jīng)濟論壇評選了新一批的“燈塔工廠”名單，施耐德電氣旗下兩家工廠獲評。其中，上海施耐德工業(yè)控制有限公司（下稱“上海普陀工廠”）被授予“端到端燈塔工廠”稱號。

近日，21世紀經(jīng)濟報道記者探訪了上海普陀工廠的生產(chǎn)一線。

走進這座“小而美”的精益制造工廠，生產(chǎn)流水線上幾乎聽不見傳統(tǒng)工廠內(nèi)嘈雜的機器轟鳴聲，取而代之的是電控機械臂在緊湊的空間內(nèi)按照固定動線和節(jié)拍高效生產(chǎn)相關產(chǎn)品。

這座擁有28年歷史的傳統(tǒng)工廠，專精于生產(chǎn)接觸器、熱過載繼電器和電動機斷路器等關鍵電氣設備。

在過去四年里，隨著新能源市場的蓬勃發(fā)展，施耐德上海普陀工廠的全球訂單量激增，產(chǎn)品種類擴大了四倍。而通過機器學習支持的數(shù)字快速原型制作、智能規(guī)劃與排程及生成式人工智能運維等先進技術的加入，該工廠實現(xiàn)訂單生產(chǎn)交付時間縮短67%，并使人均生產(chǎn)效率提升了82%。

正視傳統(tǒng)工廠轉型之困

燈塔工廠，是全球世界經(jīng)濟論壇（WEF）公開遴選的“世界上最先進的工廠”，代表著當今全球制造業(yè)領域智能制造和數(shù)字化的最高水平。

現(xiàn)有的172家燈塔工廠，中國企業(yè)在其中占比約43%，覆蓋各行各業(yè)。但全球范圍內(nèi)的燈塔工廠申請難度在連年增加，評選標準趨嚴。

施耐德電氣咨詢業(yè)務總經(jīng)理呂晉晗解釋，當前燈塔工廠的整體申請水平正水漲船高，這是因為評判標準之一是具有行業(yè)先進性。

“如果行業(yè)內(nèi)已經(jīng)有過相應的應用技術和場景落地，那么其他企業(yè)就不再能用同樣的場景進行申請。所以中國企業(yè)整體水平提高之后，新的參與者再去申請之時，難度就會增加。”呂晉晗介紹。

呂晉晗也提出，燈塔工廠是一種外界認可，但企業(yè)不應只是為了申請燈塔工廠而做轉型，更重要的目的是實現(xiàn)經(jīng)濟效益和社會效益。

在數(shù)字化轉型方面，呂晉晗也提到，施耐德電氣商業(yè)價值研究院與工信部國合中心聯(lián)合發(fā)起的一項調研顯示，受訪企業(yè)高層滿意企業(yè)自身數(shù)字化轉型的比例不到50%，有一些企業(yè)會因為缺乏明確的數(shù)字化戰(zhàn)略，不能做到有的放矢；一些企業(yè)因為缺乏對數(shù)字化技術和管理的有效場景定義，具體的數(shù)字化轉型落地的效果不好；一些工廠內(nèi)部缺乏IT和OT的整合能力，導致數(shù)據(jù)的質量和完整性存在問題。

施耐德電氣高級副總裁、全球供應鏈中國區(qū)負責人張開鵬也告訴21世紀經(jīng)濟報道記者，盡管當前多數(shù)企業(yè)已經(jīng)能夠意識到數(shù)字化、可持續(xù)的轉型是必然趨勢，但對如何轉型仍不清楚。“企業(yè)能意識到必須要做轉型，但到底怎么做、投入多少、投入重心何在以及如何帶來回報并不清楚，這就會給轉型會帶來障礙。事實上，傳統(tǒng)行業(yè)轉型的最大挑戰(zhàn)之一是精益生產(chǎn)和管理的體系不夠完善，應當繼續(xù)夯實管理基礎。”

好在，新質生產(chǎn)力囊括了“喜新不厭舊”的內(nèi)涵，技術的發(fā)展為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉型提供了最強有力的支撐。張開鵬認為，工廠轉型不應該摒棄傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)原本基礎優(yōu)勢，而是在夯實原有基礎上，大膽借助數(shù)字化、智能化技術實現(xiàn)整個供應鏈的高效。

工廠改造似“擰毛巾”

在上海普陀工廠轉型過程中，利用數(shù)字化技術增效降碳，就是一個收集海量信息并實現(xiàn)數(shù)據(jù)可視化，以技術挖掘精益管理的潛力的過程。事實上，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)要實現(xiàn)數(shù)字化和綠色低碳的雙轉型，實質是不斷“擰毛巾”的過程。

以該工廠為例，具體到產(chǎn)品研發(fā)與制造的應用場景，首先面臨的一大挑戰(zhàn)便是客戶留出的研發(fā)周期縮短。

在一些電氣設備的關鍵零部件制造端，產(chǎn)品迭代周期在不斷縮短，給制造端帶來新的挑戰(zhàn)。上海普陀工廠過去每推出一個新產(chǎn)品，從產(chǎn)品原型開發(fā)到上市大約需要4至5年的時間，但如今的中國市場日新月異，客戶要求工廠“上新”的時間會縮短至1到2年，甚至有時6個月就需要上市1款新產(chǎn)品。

施耐德上海普陀工廠總經(jīng)理史益平告訴21世紀經(jīng)濟報道記者，在傳統(tǒng)的開發(fā)流程中，產(chǎn)品的驗證周期大約占整體時間的80%。在過去，新產(chǎn)品開發(fā)會花費大量時間進行產(chǎn)品驗證，時間最長的驗證實驗是產(chǎn)品使用壽命，往往長達數(shù)月。將機器學習引入到生產(chǎn)制造的流程中，能夠大大縮短驗證周期，實現(xiàn)迭代效率的提升，讓產(chǎn)品能夠快速上市。

“原來需要做到產(chǎn)品壽命終止，現(xiàn)在只需要做到50%，就可以預測壽命能否達到目標。”史益平介紹。

同樣的數(shù)字化與智能化轉型還體現(xiàn)在供應鏈的管理上?？蛻粜枨罂焖俣嘧儻B加供應鏈的不確定性和復雜性，使供應鏈管理面臨了極大挑戰(zhàn)。

史益平談到，端到端的供應鏈智能決策讓生產(chǎn)訂單排程系統(tǒng)實現(xiàn)了從小時級別到分鐘級別的濃縮，“原來一個計劃員每天要花2至3個小時進行生產(chǎn)任務的安排。現(xiàn)在基于系統(tǒng)計算，5分鐘內(nèi)就能完成新一輪生產(chǎn)計劃的發(fā)布。”

此外，施耐德上海普陀工廠還通過構建多渠道的供應商數(shù)據(jù)連接平臺，將質量管理前置到供應商。“如果供應商在生產(chǎn)中發(fā)生問題時，我們能夠第一時間知曉并及時采取快速舉措，”史益平告訴記者，“發(fā)現(xiàn)問題以后再去找供應商會花費大量資源進行自查。因此轉型不僅能夠為企業(yè)自身帶來經(jīng)濟效益，也能夠降低供應商來料的不良率，為合作伙伴帶來經(jīng)濟效益。”

當前，中國產(chǎn)業(yè)在高質量發(fā)展和新質生產(chǎn)力的雙重驅動下，正加速推進“數(shù)字化”與“綠色低碳”的雙轉型進程。面對日新月異的市場需求，將前沿技術深度融入日常運營，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質量的雙重飛躍，更為產(chǎn)業(yè)數(shù)字化轉型樹立了更高的標準。