2020年，蘇州超越上海成為了全球工業(yè)產值最高的城市，從發(fā)展勞動密集型制造轉向創(chuàng)新型驅動的高端制造，蘇州創(chuàng)造了一個“地級市”的世界奇跡，這背后的重大支撐便是來自于民營制造企業(yè)的崛起與擔當。我們今天要說的就是一家具有蘇州速度、世界格局的民營制造企業(yè)——蘇州新鴻基精密部品有限公司（以下簡稱“新鴻基”），它在2020年同樣做出了一個影響未來發(fā)展的重大突破。

專業(yè)從事精密零部件制造近30年來，新鴻基是一家典型的“專精特新”型企業(yè)。不片面追求做大規(guī)模，而是集中攻克各類精密復雜零部件的機加工技術，瞄準細分行業(yè)，為客戶提供深度個性化服務，牢牢把比較優(yōu)勢握在手中。其在光學鏡筒、醫(yī)療結構件、薄壁零件以及易變形類零件的加工能力始終處于同行業(yè)領先地位，客戶遍及世界一流的高端醫(yī)療、光學、航空企業(yè)。得益于十余年精益制造管理的有效實施，在寸土寸金的蘇州，憑著7000余平的廠房面積，120人的規(guī)模，新鴻基輕松實現人均年產值超百萬，擁有84項技術專利，還獲得了國家高新技術企業(yè)的稱號。

“10年前，我們便有清晰的規(guī)劃：向智能化升級，我們一直在為此而準備，并等待一個契機，直到2020年。” 蘇州新鴻基精密部品有限公司總經理李堅介紹說。

從傳統(tǒng)單機到自動化升級，是30年的積累

“我認為一個企業(yè)要想達成智能制造，必須要經歷四個階段，標準化、數字化、自動化、智能化。這是一個缺一不可、發(fā)展迭代的過程，也是一個緊密融合、互為補益的過程。新鴻基的前30年都在標準化和數字化階段成長積累，如今持戈試馬，再上新征程，我們充滿信心！”李總介紹說。

從人員管理流程的制定，到生產要素管理規(guī)程的編制，再到產品工藝的規(guī)范統(tǒng)一，新鴻基的標準化建設覆蓋了公司的方方面面，標準化體系順暢運行后，新鴻基又馬不停蹄地開展了數字化升級。在李總看來，作為標準化的延續(xù)，數字化是管控標準化能否被正確執(zhí)行的關鍵途徑。截至今年，新鴻基的ERP系統(tǒng)（企業(yè)信息管理系統(tǒng)）、MES系統(tǒng)（生產信息化管理系統(tǒng)）已經應用接近18年的時間，并且一直在伴隨公司發(fā)展持續(xù)升級，2019年加入了QMS系統(tǒng)（質量管理系統(tǒng)），搭建了一個完整的企業(yè)數字化網絡。

如何克服人的改變對生產、對效率的影響？在下一步的自動化升級中，這個需求更為突出。“作為多品種、小批量的機加工企業(yè)，如何實現無人化、自動化、持續(xù)化的生產，是我們最大的訴求，也是困擾了我多年的問題。在遇到Fastems 柔性自動化系統(tǒng)后，我徹底得到了答案。”李總繼續(xù)介紹說，“我認為柔性制造技術是目前為止能夠實現多品種小批量自動化生產最為成熟的一項技術。FMS柔性制造系統(tǒng)出現的50多年來在歐美等國家得到了大規(guī)模應用。Fastems是這一領域最為知名的公司，我們信任其專業(yè)性和技術實力，尤其是當我在德國實地考察了一些柔性線應用后，更堅定了我選擇與Fastems 合作的信心。”

上馬這樣一個投入巨大、影響重大的項目，李總及其團隊既慎重又果敢。“新鴻基的領導團隊對于智能制造有著比同業(yè)更清晰的認知，我們的技術團隊與他們在6個月時間內進行了多輪系統(tǒng)且深入的探討，修改了18版方案，新鴻基最終一次性簽訂了兩期高端定制化FMS生產線的購買和實施協(xié)議，尤其是中央刀具庫的裝配，更是Fastems在國內的首例應用。這是當前民營企業(yè)中完全來自自籌資金的最大規(guī)模的高端柔性線，在建成后，新鴻基將實現24小時無人值守、幾十種產品同時生產，設備綜合利用率將達到95%，其產能躍升極具想象空間。”芬發(fā)自動化上海有限公司總經理丁永平先生介紹說。

柔性制造帶來顛覆性加工思維

走進車間，一條頗具規(guī)模、正在高效運行的生產線便映入眼簾。這是新鴻基剛剛運行了近半年的柔性線一期，目前集成了3臺高性能機床設備（2臺五軸加工中心，1臺臥式加工中心）。背后的立體庫擁有超高超大的庫容量，可集成100多個物料托盤和100多個機加托盤，在立體庫內部還有一臺每分鐘150米速度的高效堆垛機，用于托盤的自動傳送。所有的托盤、夾具和物料/毛坯、在制品都集中存放于立體庫中，在需要裝夾時夾具及其匹配的物料會被自動送出至裝載站以供裝夾，從而減少人工依賴，降低人工出錯的風險。

“Fastems柔性線給我最大的驚喜是托盤交互功能所實現的零件交替生產，這是一種完全顛覆單機生產思維和方式的重要改變。”新鴻基生產部經理趙小衛(wèi)是柔性線項目的技術執(zhí)行人，身處加工一線的他感受最深，“在單機生產中，當一個零件在調試、裝夾、檢測時，設備只能停機等待；而在柔性線生產中，當一個零件切削完成進入換裝或檢測工序，柔性線的托盤管理系統(tǒng)就能夠自動將另一個型號零件傳輸至機床進行加工，大大提升了設備利用率。前后生產數據的對比，也充分證實了這一優(yōu)勢，目前柔性線的設備綜合利用率為75%左右，相較單機時的40% 提升了近一倍。在人員配置方面，柔性線也已經做到了機器全天不停，夜班4-6小時無人生產，并且這一數字將在12月上旬隨著托盤數量增多和導入更多產品后達到8個小時。”

事實上，除了敏捷高效、模塊化的硬件設施，Fastems的軟件優(yōu)勢也是其助力用戶靈活換產的關鍵。Fastems柔性制造系統(tǒng)所配備的MMS 軟件，是當前工業(yè)領域最先進的生產計劃、模擬及執(zhí)行管理軟件，不僅可以管理并清晰顯示產線中的機床、刀具、夾具、物料站等所有生產要素的加工狀態(tài)、使用效率等，助力企業(yè)達成生產的可視化、數字化，還能夠實現自動排單功能，操作人員只需在控制面板上輸入加工什么產品、多少件、什么時候生產、什么時候結束等信息，系統(tǒng)就會將所有訂單自動排好，并預先計算好所需的用料數量、刀具數量、時間節(jié)點等，如果有急單、插單情況系統(tǒng)會頃刻間動態(tài)調整，這一功能恰好是多品種、小批量生產企業(yè)實現快速換產、不間斷生產最為需要的。

“MMS軟件已經與我們的ERP系統(tǒng)連接，能夠實時監(jiān)控、分析生產狀況，當前產線運行時間還較短，自動排單功能正在逐步調試完善中，依靠技術人員對零部件進行工藝、裝夾方式的梳理調試，加上柔性線交替生產的功能，目前此柔性產線已經實現同時生產45種、共180余道工序的不同產品，我們非常期待在后續(xù)調試完善后，會對我們的生產管理帶來質的飛躍。”趙經理補充說道。

柔性理念的全面覆蓋

“行穩(wěn)致遠，智造未來”，是新鴻基2019年公司年會的主題，如果說當時還只是自動化在技術層面的“單點滲透”，那么在柔性線運行的今年，自動化已經成為一種“全面覆蓋”的生產、工作理念。

首先是工藝設計，不同于單機時更多考慮裝夾、切削是否便捷，新鴻基現在所有新品的工藝編排都必須基于自動化生產的邏輯，例如工裝設計時首選零點快換系統(tǒng)；操作工序中要考慮是否有與其他零件切換加工的可能性等。

其次是考核標準，“之前，我們的考核是以機床計劃加工時間為總基數，機床實際切削時間與這一計劃時間的占比去計算設備利用率，在接觸了Fastems 8760理念后，我們才意識到這其中有很多因故障、工人放假等因素造成的機床停機時間被掩蓋了，計劃時間和制定計劃的人是充滿變量的，原來算法的不合理性顯而易見。實際上每年365 天 X 24小時的時間是不變的，讓每臺設備最大程度地工作才是最客觀的核算目標。”李總介紹說，“目前，我們對于生產的所有考核標準都已經替換成了‘8760’，從而能更清晰地了解到設備真實的利用率，客觀地評估產能。我們清楚地看到，現有設備還大有潛力可挖，如果按原來算法我們要滿足目標產能可能得再買新設備了?？梢娙嵝岳砟顚τ谄髽I(yè)的發(fā)展決定還有著很大的幫助。”

“正是新鴻基領導團隊對智能制造的前瞻布局，對制造、對管理的深刻理解，以及執(zhí)行的有效性，才實現了真正意義上的計劃自動化、傳輸自動化和監(jiān)控自動化，也讓Fastems的優(yōu)勢在這里得以完美呈現。”丁總感慨道，“柔性線二期的3臺智能加工設備均已調試完成，連線將在2022年5月完成，屆時，該條產線的最大亮點也會如約呈現：在設備上方將有一個配備1000把刀的行架中央刀具庫，實現送刀、裝刀、刀具信息傳送，壽命管理等全自動管理，從根本上解決人工失誤導致的撞機或者停機，同時達成24小時無人值守的全自動化生產，請與我們共同期待！”