面臨新能源汽車加速轉型的全球趨勢，汽車制造商亟需考慮全新的工作方式。中國重汽抓住機遇，在ABB全球領先的智能制造技術支持下，積極探索工業(yè)數(shù)字化與自動化，于2022年成功問鼎國內重卡企業(yè)銷量和市場占有率“雙第一”。

中國重汽“智能網聯(lián)（新能源）重卡項目”，即重汽萊蕪智能工廠，是中國重汽重組改革后傾力打造的數(shù)字化“燈塔工廠”，也是如今重汽集團數(shù)字化程度最高的工廠。ABB為其焊裝車間提供了共計111臺機器人、一系列數(shù)字化產品及柔性化解決方案，打造了重汽首條生產全新一代高端物流牽引重卡“黃河”系列的自動化產線。

ABB為重汽萊蕪智能工廠提供的完整焊接解決方案使用了IRB 6700及IRB 7600機器人，覆蓋焊裝工廠的整個環(huán)節(jié)，涉及物料準備、地板線、側圍線、主線、門線與調整線區(qū)域，高精度焊接保證生產質量。同時大量使用了ABB FlexTrack七軸導軌，憑借其優(yōu)秀的運動性能，大幅提升了車體傳送速度。

在項目前期規(guī)劃階段，經過不斷打磨與測試，ABB 與重汽集團最終一致決定在部分工位創(chuàng)新地使用ABB FlexProd產線布局方案：拆分傳統(tǒng)的車廠長線生產架構，部署專用的模塊化單元。利用這一前沿的車廠布局概念，重汽萊蕪智能工廠可隨時對單個工作站進行替換或調整，避免生產中斷問題，同時配合靈活的AGV物流，替代人工上下料環(huán)節(jié)，賦能生產流程更高柔性與生產力。

除此之外，ABB還為產線提供了ModulFlex自動夾具切換庫，支持多車型切換的同時絲毫不影響生產節(jié)拍；配合ABB FlexPLP柔性可編程線性變位機，大幅提升車身定位的精準度與焊接質量。如今，ABB為重汽萊蕪智能工廠提供的焊裝產線主要生產黃河系列、豪沃TX系列等重卡產品，年產量可達五萬輛。

ABB機器人與中國重汽的初次合作可以追溯到2010年。彼時，ABB為重汽打造了集團第一條白車身焊裝產線。憑借十多年的合作默契，ABB將通過領先的自動化技術與解決方案，在未來繼續(xù)助力中國重汽實現(xiàn)從傳統(tǒng)整車產品向新能源、智能網聯(lián)綠色產品的不斷轉型與升級，進一步鞏固重汽集團在中國重型車輛尖端技術領導者的地位，合力打造中國商用車走向世界的亮麗名片。

中國重型汽車集團有限公司（簡稱“中國重汽”）始建于1930年，擁有黃河、汕德卡、豪沃等全系列知名商用汽車品牌。產品出口110多個國家和地區(qū)，連續(xù)十八年保持全國重卡行業(yè)出口首位。自2018年經歷重組改革后，中國重汽加快自主創(chuàng)新步伐，于2022年強勢躍升到中國重卡行業(yè)銷量、市占率的“雙第一”。